Rozdrabniacze z serii XR firmy UNTHA pomagają w produkcji papieru z recyklingu w obiegu zamkniętym

Znane z produkcji 900 000 ton papieru rocznie pochodzącego w 100% z materiałów z recyklingu zakłady VPK w Dendermonde w Belgii oraz Blue Paper Mill (współwłasność Klingele Papierwerke) w Strasburgu we Francji, w naturalny sposób wytwarzają produkt uboczny w postaci złożonych warkoczy z pulpera.

Ten wielowymiarowy metal i tworzywo sztuczne w proporcji 1:3 poprzednio był obrabiany poza zakładem przez osobę trzecią. Jednak nowa inwestycja w rozdrabnianie oznacza, że oba zakłady mogą teraz samodzielnie przetwarzać odpady w celu produkcji paliwa alternatywnego do wytwarzania energii na potrzeby własne.

W Dendermonde nieprzetworzone warkocze z pulpera są podawane do rozdrabniacza XR3000C firmy UNTHA za pomocą chwytaka pazurowego montowanego na suficie, z wydajnością pięciu ton na godzinę. Przesiewacz 50 mm zapewnia jednorodny rozmiar cząstek zanim frakcja spadnie na poziomy przenośnik odbierający. Następnie rozdrobniony materiał przechodzi podniesionym przenośnikiem do elektromagnetycznego separatora metali żelaznych, gdzie metale są odseparowywane do dalszej sprzedaży i recyklingu. Produktem gotowym jest paliwo określane jako stałe paliwo wtórne (SRF), które VPK stosuje we własnym zakładzie termicznego przekształcania odpadów.

Stałe paliwo wtórne przenoszone jest z końcowego przenośnika poziomego do bunkra z ruchomą podłogą w celu bezpośredniego podawania wkładu do zakładu. Czujnik poziomu wykrywa, gdy zbiornik jest napełniony w 70%, a przenośnik samoczynnie się odwraca, dzięki czemu nadmiar materiału trafia do wnęki magazynowej.

Firma UNTHA dostarczyła jako pakiet pod klucz kompletne rozwiązanie obejmujące pomieszczenie szafy sterowniczej, podpory stalowe, podesty obsługowe, klatki schodowe, a nawet transport dźwigowy. W przetargu określono, że układ powinien być zdolny do przeładunku 5800 ton rocznie (tylko w godzinach pracy w ciągu dnia), natomiast zespół VPK jest już teraz przekonany, że cel ten zostanie przekroczony.

Komentując projekt, Johan Dhaese, kierownik ds. energii i środowiska w Grupie VPK, powiedział: „Jesteśmy pod szczególnym wrażeniem, że możemy przetwarzać te odpady w jednym etapie, ponieważ tradycyjnie do przetwarzania warkoczy z pulperów potrzebne są dwa rozdrabniacze. Podczas wizyty w zakładzie naszego innego klienta w Turcji zobaczyliśmy, że ta jednoetapowa metoda będzie niezwykle skuteczna, dlatego też kontynuowaliśmy inwestycję w serię XR zarówno w naszych belgijskich, jak i francuskich zakładach.

„Dzięki wprowadzeniu tego procesu we własnym zakładzie odnieśliśmy oszczędności kosztów, ograniczyliśmy emisję dwutlenku węgla spowodowaną niepotrzebnym transportem odpadów oraz stworzyliśmy całkowicie samowystarczalny zamknięty obieg.”

Daniel Wresnik, kierownik ds. sprzedaży w firmie UNTHA, od samego początku odpowiedzialny za projekt, dodał: „Rozdrabnianie warkoczy z pulpera jest niezwykle trudną, ciężką operacją, która wymaga solidnej i niezawodnej maszyny. Żadne dwie partie materiału nie są takie same, dlatego rozdrabniacz musi poradzić sobie z tym, co zostanie mu podane. „Wyposażyliśmy rozdrabniacze z serii XR w dwa rzędy cięcia i przekładnię momentu obrotowego, zapewniającą maksymalny moment obrotowy na wale, co daje osiągi bez dużych prędkości. Mamy zdalne możliwości diagnostyczne, gdyby konieczne było doradzanie na przykład w sprawie prędkości obrotowej wirnika lub regulacji suwaka, ale wczesne sygnały sugerują, że operator linii ma ten proces pod pełną kontrolą."

Złożoność materiału wsadowego nie była jedynym wyzwaniem w tym projekcie. Pakiet pod klucz był pierwotnie zaprojektowany do przechowywania na zewnątrz (na otwartym powietrzu). Dalsze badania wykazały jednak korzyści płynące z osłonięcia linii, co zaowocowało wybudowaniem budynku o powierzchni 180 m2 do osłonięcia urządzenia. W związku z tym konieczne było dostosowanie wysokości, kąta i długości przenośników, a rozdrabniacz musiał zostać opuszczony do budynku za pomocą żurawia o wadze 100 ton przed zamontowaniem dachu.

Dostawa urządzenia UNTHA do zakładu Blue Paper Mill we Francji wygląda praktycznie tak samo, poza tym, że urządzenie będzie przetwarzać około 4500 ton materiału rocznie.

Podsumowując, Johan powiedział: „Recykling może być kosztownym i złożonym procesem dla producentów papieru, szczególnie w przypadku przetwarzania odpadów takich jak warkocze z pulpera. Jednocześnie zawsze staramy się minimalizować oddziaływania netto na środowisko naszych działań, jednocześnie obniżając koszty, dlatego też samodzielne zarządzanie rozdrabnianiem, separacją i produkcją stałego paliwa wtórnego miało sens. Cieszymy się, że udało nam się w pełni zamknąć pętlę.”

Firma VPK od razu zakupiła dwa gotowe pakiety pod klucz z rozszerzoną gwarancją obejmującą przeglądy serwisowe przeprowadzane przez austriackich inżynierów firmy UNTHA.