Holzbau Gerstenmayer inwestuje w oferowany przez firmę UNTHA system rozdrabniania odpadów drewnianych

Firma Holzbau Gerstenmayer została założona jako tartak i zakład stolarski w 1903 roku przez pradziadka obecnego właściciela, Petera Gerstenmayera, i od czterech pokoleń jest firmą rodzinną. Specjalizuje się w kompletnych rozwiązaniach konstrukcji szkieletowych i z litego drewna; począwszy od projektu, aż po wykonanie i dokumentację, świadectwa charakterystyki energetycznej i odbiór przez klienta.  Zespół obejmujący dziesięciu wysoko wykwalifikowanych pracowników obsługuje dwa w pełni zautomatyzowane, sterowane numerycznie systemy stolarskie do produkcji szkieletów dachowych i konstrukcji hal, a także konstrukcji specjalnych na potrzeby projektów indywidualnych i oferowanych na zamówienie konstrukcji drewnianych.

Zaufanie do jakości UNTHA

Na przestrzeni lat w firmie stale rosła ilość odpadów drewnianych. Jednocześnie pojawiały się coraz bardzie rygorystyczne wymogi prawne dotyczące technologii zagospodarowania odpadów, filtrowania i magazynowania. Mając to na uwadze, Gerstenmayer zdecydował się na ponowne przeanalizowanie swojego podejścia do obróbki odpadów drzewnych, dzięki czemu firma może śmiało patrzeć w przyszłość. Po prawie 20 latach korzystania z niezawodnego rozdrabniacza LR700 firmy UNTHA do rozdrabniania resztek drewnianych przy minimalnych potrzebach w zakresie konserwacji i niewielkim zapotrzebowaniu na energię, wydawało się oczywiste, aby ponownie wykorzystać sprawdzoną technologię dostarczoną przez producenta najwyższej jakości maszyn z Kuchl. Po okresie intensywnych konsultacji, wspólnie z klientem stworzono kompletny system, który obejmował również układ przenośników, i był stworzony w oparciu o maszynę LR1000 z ramą nachyloną pod kątem 45°, który umożliwia przetwarzanie dużych profili drewnianych. Dzięki ponadwymiarowej ramie, maszyna daje możliwość sprawnego, szybkiego i jednostopniowego rozdrabniania większych ilości odpadów drewnianych. 

LR1000: energooszczędny i wytrzymały

Klient określił wymaganą wydajność na poziomie około 800 kg/godz. Dzięki zastosowaniu sprawnego systemu cięcia LR standardowa moc znamionowa 22 kW przy zaledwie 27 nożach tnących w zupełności wystarcza do spełnienia tych ambitnych wymagań. Rozdrabniacz LR1000 jest również bezkonkurencyjny, jeśli chodzi o łatwość obsługi i konserwacji: aby wykorzystać maksymalną trwałość noży tnących, wystarczy je tylko raz obrócić. Zawory zostały zaprojektowane w taki sposób, że nie są wymagane prowadnice, co eliminuje ich zużycie oraz potrzeby w zakresie ich konserwacji. Konstrukcja leja zasypowego zwiększa objętość maszyny i umożliwia, oprócz załadunku ręcznego i za pomocą wózka widłowego, zastosowanie również dużych skrzyń i łopat do napełniania maszyny. Dzięki systemowi ogrzewania szaf rozdzielczych i zastosowaniu niskotemperaturowych środków smarnych maszyna może bezpiecznie pracować przez dziesięciolecia, nawet w temperaturach znacznie poniżej zera. Dyrektor zarządzający, Peter Gerstenmayer jest przekonany, że inwestycja zwróci się z nawiązką: „Ogólna koncepcja przestawiona przez firmę UNTHA na etapie planowania projektu oraz wysoka niezawodność i ekonomiczność maszyn UNTHA, których używamy od 20 lat, sprawiły, że ponownie zdecydowaliśmy się na produkt tej firmy. A tak przy okazji, rozdrabniacz LR700 nie został wycofany z użytku, ale sprzedany jednemu z naszych partnerów biznesowych, gdzie nadal dobrze się sprawuje!”

UNTHA zapewnia kompletne rozwiązania

Kolejnym argumentem przemawiającym za oferowanymi przez UNTHA rozwiązaniami rozdrabniania jest fakt, że firma oferuje swoim klientom kompleksowy serwis, począwszy od etapu planowania do samego uruchomienia, łącznie ze wszystkimi urządzeniami peryferyjnymi. Gerstenmayer skorzystał z tego również w zakresie techniki przenośnikowej, w zakresie której firma UNTHA może polegać na swojej długoletniej współpracy z jednym z austriackich producentów przenośników. W wymaganiach klienta określono, że granulat, jeszcze przed jego równomiernym rozłożeniem przez ślimak rozprowadzający, musi zostać przetransportowany z wysokości około 7 metrów za pomocą długiego przenośnika ślimakowego. Oba przenośniki musiały być sterowane za pomocą systemu sterowania rozdrabniacza, co wymagało odpowiedniego dobrania czasu doprowadzenia i odprowadzenia materiału, zintegrowania funkcji bezpieczeństwa, właściwego zaprojektowania klapy zasobnika, a także zapewnienia funkcji wyłączenia urządzenia w przypadku osiągnięcia maksymalnej pojemności zasobnika.